«BYD. Сделано в Узбекистане»: как работает завод в Джизаке. (Фото, видео)

«BYD. Сделано в Узбекистане»: как устроен завод в Джизаке. (Фото, видео)

BYD Uzbekistan Factory и BYD Astana Motors Uzbekistan при поддержке дистрибьютора бренда BYD Central Asia провели для клиентов и СМИ экскурсию на завод BYD в Джизаке в рамках проекта «BYD. Сделано в Узбекистане». Участникам показали инженерную школу, автомобильное производство и работу дилерских центров.

На предприятии BYD Uzbekistan Factory в Джизакской области выпускают электромобили и гибридные автомобили с применением роботизированного оборудования и многоступенчатого контроля качества. Завод занимает 27 гектаров, его мощность достигает 50 тысяч автомобилей в год, а объём инвестиций составил 160 миллионов долларов.

BYD Uzbekistan Factory — это совместное предприятие «Узавтосаноат» и китайской компании BYD. У узбекской стороны 51%, у китайской — 49%.

Сейчас на заводе производят три модели — Song Plus, Chazor и Yuan Up. В 2024 году предприятие выпустило 4 004 автомобиля, в 2025-м — более 20 тысяч. В 2026 году выпуск планируется увеличить до 40 тысяч автомобилей.

Где готовят кадры?

Знакомство с заводом началось с посещения учебного центра, созданного на базе Ташкентского политехнического университета. Здесь обучаются все желающие, в том числе студенты, которые хотят в будущем работать на заводе.

Кроме того, здесь проходят подготовку и другие специалисты, которых затем направляют на заводы за рубежом. Теоретический курс включает устройство автомобиля и электромобиля, пост-инжиниринг, реверс-инжиниринг, индустриальный инжиниринг, IT-программирование производств, а также менеджмент качества.

Здесь также готовят специалистов по робототехнике, инженеров по CATIA, сантехников и представителей других профессий.

Срок обучения составляет от двух до трёх месяцев в зависимости от специальности. Учебный центр оснащён современным оборудованием, включая роботы-симуляторы.

От сварки кузова до готового автомобиля

Производственный процесс состоит из четырёх основных этапов: сварки кузова, окраски, сборки и финального контроля качества.

В сварочном цехе ежегодно могут выпускать до 50 тысяч кузовов. Здесь выполняется 4 528 сварочных точек, используются 61 робот KUKA, 200 сварочных кондукторов и 297 современных сварочных аппаратов.

При этом 69% сварочных операций выполняются вручную, а 31% — автоматически. Боковины и крыша кузова Song Plus соединяются с помощью высокоточной лазерной сварки. Качество сварных швов проверяют ультразвуковым методом. Отметим, что кузова всех моделей BYD оцинкованные.

Отдельный участок сварки боковин занимает 4 тысячи квадратных метров. Его мощность — 50 тысяч комплектов панелей в год. В его оснащение вложено 8 миллионов долларов.

После сварки кузов проходит проверку геометрии. В измерительной лаборатории используется координатно-измерительная машина Hexagon, которая проверяет более 2 тысяч контрольных точек с точностью до 20 микрон.

Кроме того, лазерный 3D-сканер Hexagon вместе с роботом FANUC позволяет за один час отсканировать 90 типов деталей кузова и сопоставить их с трёхмерной моделью.

Окраска и сборка

Окрасочный цех площадью 7 800 квадратных метров рассчитан на 50 тысяч кузовов в год. Стоимость проекта составила 29 миллионов долларов.

Здесь кузов проходит несколько стадий обработки: антикоррозийную защиту, герметизацию, нанесение грунта, базового цвета и двухкомпонентного лакового покрытия. В цехе установлены 10 роботов ABB.

После окраски кузова поступают на сборочную линию площадью 16 тысяч квадратных метров. Её производственная мощность также составляет 50 тысяч автомобилей в год.

Сборка разделена на три основных этапа — Trim, Chassis и Final. Производственный ритм — примерно один автомобиль каждые пять минут.

Для перемещения используются 21 автоматическая система AGV, роботы и манипуляторы. Окрашенные кузова хранятся в автоматизированном двухуровневом складе вместимостью до 70 кузовов. Этого запаса хватает, чтобы поддерживать работу сборочной линии около шести часов даже при временной остановке окрасочного цеха.

Как проверяют готовые автомобили

После сборки автомобиль проходит финальный контроль. Специалисты проверяют геометрию колёс, тормозную систему, регулировку фар и работу систем ADAS.

Затем автомобиль отправляют в дождевую камеру, где в течение пяти минут кузов подвергается воздействию воды под высоким давлением. Это позволяет проверить герметичность.

После этого автомобили проходят испытания на тестовой трассе в разных дорожных условиях.

Локализация: от комплектующих до новых производств

Одно из ключевых направлений развития завода — увеличение доли местных комплектующих.

В 2025 году для Song Plus было локализовано 72 вида компонентов. Среди них сиденья, пластиковые топливные баки, детали шасси, стёкла, бамперы, элементы интерьера и экстерьера, шумо- и виброизоляция, покрытия пола и крыши.

В программе участвуют семь местных предприятий: Uz Tong Heong, YAPP, Uz Auto Austem, Avtooyna, Uz Koram, Uz Dong Yang и Uz Hanwoo.

За 2025 год на конвейер было поставлено локальных компонентов более чем на 50 миллиардов сумов. Благодаря этому импортная составляющая снизилась примерно на 3 044 доллара на один автомобиль, а себестоимость — на 1 040 долларов.

При выпуске 20 тысяч автомобилей в год потенциал импортозамещения оценивается примерно в 60 миллионов долларов.

В Джизаке также начало работу предприятие китайской компании JinTing Automobile Electric. Здесь производят 24 вида жгутов проводов для Song Plus. Создано более 100 рабочих мест, а ожидаемое ежегодное снижение импорта оценивается примерно в 7 миллионов долларов.

В 2026 году BYD Uzbekistan Factory планирует локализовать ещё 100 видов комплектующих: 40 для Song Plus, 22 для Chazor и 38 для Yuan Up. Во второй фазе проекта для Yuan Up планируется дополнительно локализовать ещё 70 компонентов.

От обучения в Китае до подготовки инженеров

На заводе работают почти 1 600 человек. При этом число китайских специалистов постепенно сокращается: если на начальном этапе их было более 150, то сейчас — около 50.

Местные сотрудники проходят обучение в Китае. В 2024 году такую подготовку прошли 40 человек, в 2025-м — 51. В 2026 году планируется направить на обучение ещё 60 сотрудников.

Кроме того, BYD Uzbekistan Factory инвестировал 10 миллиардов сумов в создание инфраструктуры Высшей школы инженерии «Промышленная инженерия» при Джизакском политехническом институте. Проект предусматривает подготовку специалистов, способных работать с современными промышленными технологиями.

Производство по технологиям CKD и SKD

Song Plus Champion DM-i и Chazor DM-i выпускаются по технологии полного цикла CKD.

Yuan Up в гибридной и полностью электрической версиях производится методом крупноузловой сборки SKD.

На предприятии также внедряются международные стандарты управления качеством. BYD Uzbekistan Factory сертифицирован по ISO 9001:2015 и стал первым заводом BYD за пределами Китая, получившим сертификат Three-Star Factory.

Таким образом, завод в Джизаке постепенно развивает не только выпуск автомобилей, но и локальную цепочку производства комплектующих, подготовку специалистов и внедрение современных промышленных технологий.